Hyster réduit les coûts

L’usine de Niemègue aux Pays Bas qui fabrique le ReachStacker Hyster a apporté des modifications à son chariot pour réduire les coûts d’exploitation des ports et des terminaux. Le constructeur a notamment exploité la recirculation intensive des gaz d’échappement associée à la réduction catalytique sélective et à un catalyseur d’oxydation diesel pour satisfaire aux exigences des normes Stage IV°T4f. Le chariot émet ainsi 96% des particules de suie en moins et 94% de NOx (oxyde d’azote) en moins par rapport aux chariots équivalents, indique le constructeur.
Outre la technologie du moteur Cummins, des optimisations visent à optimiser les performances du ReachStacker, comme le refroidissement à la demande, le mode basse consommation énergétique (ECO-eLo), la gestion du régime et un second régime de ralenti moteur. Le circuit hydraulique à détection de charge permet de lever les charges rapidement à faible régime. Résultat : le nouveau matériel Hyster peut faire économiser plus de 25% de carburant, soit potentiellement 4 litres par heure.
Par ailleurs, la solidité de son châssis et de sa flèche permet d’effectuer des gerbages en 1er, 2e et 3e rangées et, selon le modèle, de gerber 41 tonnes en 2e rangée et jusqu’à 6 hauteurs en 1er rangée. Le spreader peut tourner à 180° pour faire tourner ou transporter les conteneurs dans le sens longitudinal. La largeur d’allée reste inchangée, à 15 mètres. Le constructeur travaille actuellement sur d’autres améliorations visant à optimiser le coût du cycle de vie, comme un système de commande à distance pour centraliser la surveillance des chariots de manutention de conteneurs. Et un système d’amélioration de la durée de vie des pneus est à l’étude.