Accueil / Entreprise /

La supply chain intégrée de Tesla aux Etats-Unis

, par Stratégies Logistique

Le journal Les Echos a pu visiter l’usine géante de batteries de Tesla à 35 kilomètres de Reno, dans le Nevada. Le constructeur a tiré les leçons d’une automatisation à outrance.

La « gigafactory » est la toute première usine du constructeur de voitures électriques : elle produirait aujourd’hui plus de batteries que tous les autres constructeurs automobiles réunis dans le monde, selon Tesla. En forme de L géant, l’usine occupe près de 180 000 m2 au sol, ce qui ne représente que 30 % de sa taille projetée : à terme, elle pourrait occuper 1,2 million de m2.

Gigafactory pour les batteries

La « gigafactory » de Reno produit les batteries et les moteurs de la Model 3, ainsi que les batteries stationnaires Powerwall et Powerpack. A printemps dernier, des problèmes d’approvisionnement ont bien failli avoir raison de la firme américaine. Aujourd’hui, les lignes tournent à plein régime et en continu. Au quatrième trimestre 2018, Tesla a produit en moyenne 4 850 Model 3, contre 4 300 au trimestre précédent.

« Pour y parvenir, il a fallu revoir l’organisation à certains endroits et revenir sur l’automatisation à outrance - alors que la « gigafactory » devait être, selon la vision d’Elon Musk, la machine qui fabrique la machine », écrit la journaliste.
Si certaines lignes, comme la fabrication des moteurs ou l’assemblage des bas de caisse, un ballet de robots et d’immenses bras articulés virevoltent, sur d’autres lignes, les opérateurs sont omniprésents.

Supply chain intégrée

Tesla a notamment intégré la supply chain, en accueillant ses fournisseurs comme Panasonic, qui produit les cellules des batteries lithium-ion mais aussi le français Valeo, qui fabrique des tubes de refroidissement pour les modules. « Cette intégration de la supply chain permet non seulement de réduire les coûts logistiques, mais aussi de résoudre les problèmes plus facilement », poursuit Chris Lister, directeur des opérations de l’usine.

L’assemblage des batteries en module, notamment, a été réorganisé. « Il y avait trop d’allers-retours entre différents postes, trop de passages par les élévateurs. Et certaines tâches, comme l’assemblage de câbles, sont plus adaptées à une manipulation humaine. Nous avons dû simplifier les process », conclut Chris Lister.

Le magazine et les hors-séries

Stratégies Logistique 177 - Juin / Juillet 2019

Stratégies Logistique n°177 est paru.

Hors-série n° 18 - Retail Chain

Téléchargez ce hors-série consacré à l’événement Retail Chain, qui s’est tenu à Paris le 10 avril 2019.

Cliquez ici pour télécharger ce hors-série.

Hors-série n°17 - World Class Logistics

Téléchargez ce hors-série consacré à l’événement World Class Logistics, qui s’est tenu à Paris-La Défense le 5 décembre 2018.

Cliquez ici pour télécharger ce hors-série.