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« Nous avons les bons outils… »

, par La rédaction

Le fabricant allemand de machines électroportatives Stihl a investi 20 millions d’euros en France pour mettre à niveau sa logistique. Jérôme Forstendicher, directeur supply chain de l’entreprise explique les tenants et les aboutissants de cet investissement.

Stratégies Logistique : Cette installation fait partie d’un projet global de Stihl en France et l’aboutissement d’années de réorganisation logistique ?
Jérôme Forstendicher : C’est l’aboutissement de deux ans et demi de projet. L’idée était de garder l’avantage concurrentiel que représente la logistique Stihl en France par rapport à nos concurrents. Vous avez entendu que notre croissance est régulière depuis 30 ans et il fallait supporter l’équipe de vente en continuant à offrir la même qualité de service à nos clients. Nous allons ainsi basculer sur le BtoB pour l’activité machines, comme c’est déjà le cas avec les pièces détachées. Les magasins pourront commander directement les machines sur notre site internet. Nous avions déjà enregistré un changement de comportement avec les pièces détachées. Chaque revendeur va pouvoir commander exactement la machine dont il a besoin, ce qui fait que nous nous attendons à une hausse importante de notre activité comme cela avait été le cas pour les pièces détachées. Il fallait s’adapter à cette modification qui va avoir lieu d’ici la fin de l’année.

S.L. : Derrière cette première étape française, il y a une deuxième étape de réorganisation au niveau du groupe ?
J.F. : Oui, nous sommes en train de basculer progressivement sur SAP d’ici 2017. Il fallait donc basculer la partie logistique avant ce projet qui provoquera un changement profond. On vit aujourd’hui avec un ERP maison à bout de souffle. Le premier pays à adopter SAP est l’Afrique du Sud. La France basculera à ce nouveau système d’information au 1er janvier 2017. Ceci dit, les dirigeants de Stihl nous ont permis d’avoir un outil dédié WMS pour la partie logistique pour simplifier l’installation de l’ERP. Il n’y aura plus qu’à interfacer le logiciel d’entreposage à SAP, ce qui va limiter l’effort à fournir. Le logiciel est celui de l’éditeur allemand S&P, déjà installé sur notre filiale allemande. Ce dernier est déjà opérationnel à Torcy sur notre magasin de pièces détachées depuis mars 2014. Le précédent WMS qui fonctionnait sur AS 400 n’était plus capable de suivre l’évolution technologique.

S.L. : Pourquoi S&P plutôt qu’un grand logiciel du marché ?
J.F. : Parce qu’il était plus adapté à notre taille d’entreprise. L’autre logiciel retenu était une très belle solution mais il était surdimensionné par rapport à notre activité. De plus, S&P connaissait très bien notre activité via la filiale allemande. Maintenant, il faut faire monter en puissance l’outil. Sur notre activité pièces de rechange, nous attendons entre 20% et 30% de gains de productivité, notamment tirés par l’automatisation de l’activité pièces de rechange.
L’investissement dans la logistique n’a cependant pas été ciblé 100% économies. La famille Stihl voulait à tout prix garder le site historique alors que tous les calculs montraient que le regroupement sur un site unique était beaucoup plus intéressant. L’investissement dans la logistique a été de 20 millions d’euros. Malgré tout. Stihl était en droit d’attendre des gains de productivité.

S.L. : Vous avez cherché des systèmes éprouvés mais vous n’avez pas vraiment innové pour le coup ?
J.F. : C’est vrai surtout pour la partie automatisation. Après une longue réflexion, on est arrivé sur une solution « goods to man » de Knapp par rapport aux gains de productivité que nous attendions. L’avantage de cette solution est sa fiabilité et ce standard OSR est éprouvé depuis plus de 10 ans. Il fallait monter en technologie et en capacités de production mais ne pas prendre trop de risques et trouver une solution qui tienne la route.

S.L. : Pourquoi s’être installé à Quincy Voisins, proche du siège de Torcy ?
J.F. : La région parisienne n’est pas le premier lieu de consommation puisqu’il vient derrière la Bretagne ou le Sud-Est. Mais nous recevons 70% de nos flux d’Allemagne et nous sommes sur l’axe direct des approvisionnements. Quand nous avons cherché un terrain, il fallait qu’il soit à proximité de Torcy pour ne pas délocaliser les équipés et rester sur l’A4. Stihl fait très attention à la qualité de vie de ses employés. Un exemple : sur cet entrepôt de Quincy-Voisins, il faudrait chauffer aux alentours de 12°C, c’est le standard en logistique. Mais nous chauffons à 18°C parce que c’est le standard Stihl. Il a donc fallu adapter ce standard au bâtiment avec des chauffages radiants. Autre exemple : nous aurions pu passer sur un autre modèle et 2 ou 3x8 mais nous sommes restés sur le même modèle et avons réfléchi comment nous pouvions augmenter la productivité à l’intérieur de ce modèle.

S.L. : Aurait-il fallu investir beaucoup plus pour atteindre l’idéal de ce que vous vouliez ?
J.F. : Aujourd’hui, nous avons vraiment ce qu’il faut. Nous avons de quoi voir venir pendant 10 ans minimum. Nous avions bien une solution « pick to belt » pour les machines qui tournaient beaucoup mais les calculs ont montré que nous n’avions pas assez de flux pour cela. En revanche, la proposition de tapis roulants que nous a proposé Fives nous a vraiment séduit. De son côté, le WMS est évolutif. Maintenant, il me tarde de monter en puissance. Les premiers jours, nous avons démarré entre 300 et 500 machines par jour. Après un mois et demi d’exploitation, nous sommes passés à 3000 machines. Nous avons déjà identifié des pistes d’amélioration. Le modèle peut aller plus loin mais la base est déjà très efficace. Nous avons les bons outils pour absorber la croissance de la filiale sans difficultés.

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