KFS Mobility déploie les Flex-box de Smart-Flow

KFS Mobility, fabricant de sièges pour le ferroviaire situé dans la Loire (42), remplace ses emballages cartons, caisses et palettes bois par la solution Flex-Box développée par Smart-Flow. Ce système d’emballage réutilisable est composé d’une palette SF 800 POOL (800 x 1200 mm), de trois réhausses gerbées de 330 mm SF800 FB et d’une coiffe SF 800 CA qui recouvre l’ensemble, soit un volume global de stockage de 873 litres. Il doit permettre à KFS Mobility de réduire son important volume de déchets ainsi que les coûts de traitement et la manutention des contenants et emballages.

« Nous étions confrontés à une problématique récurrente : nos emballages jetables pesaient autant sur notre organisation que sur notre empreinte environnementale. Le passage à des solutions réutilisables s’imposait comme une évidence. Le Flex-Box de Smart-Flow s’est révélé être la réponse idéale, alliant robustesse, modularité et durabilité. , explique Gwenaëlle Bonnin, acheteur série / projets RSE chez KFS Mobility.

Après plusieurs mois de tests concluants menés sur les flux entre la France, le Portugal et l’Italie, KFS Mobility a généralisé l’usage des box-palettes réutilisables. Selon Smart Flow, avec le Flex-Box, les opérateurs peuvent récupérer plus facilement les pièces à l’intérieur, y compris au fond de la caisse-palette, sans avoir à découper ou manipuler des cartons fragiles. Aujourd’hui, plus de 500 Flex-Box circulent déjà entre KFS Mobility et ses fournisseurs européens. KFS observe des premiers résultats prometteurs : réduction des produits non-conformes, meilleure protection des pièces fragiles et gain en efficacité opérationnelle. « Ce projet est une première étape. Il nous a permis de valider un modèle durable et performant. Nous envisageons déjà d’élargir son utilisation à d’autres flux. C’est un cercle vertueux qui, à terme, bénéficiera à l’ensemble de la chaîne ferroviaire », conclut Gwenaëlle Bonnin.

Meilleure traçabilité et empreinte Carbone

Pour assurer la traçabilité, des étiquettes code-barres sont placées sur les deux côtés des palettes, permettant de scanner les caisses à chaque étape : réception, stockage et livraison. Ce dispositif offre à KFS une visibilité inédite sur ses flux logistiques. Les fournisseurs peuvent ainsi être responsabilisés quant à l’utilisation des caisses, et le suivi précis des rotations permet d’optimiser les coûts liés aux retours à vide. «  Le marquage et la traçabilité étaient pour nous des conditions essentielles. Chaque Flex-Box doit pouvoir être identifié et suivi en temps réel. Cela garantit non seulement un meilleur contrôle, mais aussi une réduction des risques de pertes ou de mauvaises manipulations », précise Gwenaëlle Bonnin.

Côté RSE, l’abandon progressif des emballages à usage unique permet de réduire significativement les déchets générés et de limiter le recours aux compacteurs, avec à la clé une baisse des coûts de traitement et de la main-d’œuvre mobilisée. L’impact carbone en matière de logistique et de transport s’en trouve également réduit, grâce à des flux optimisés et des emballages conçus pour durer.